事業内容

Step1.設計

【仕様を固める】初期段階での認識合わせが品質確保の鍵

仕様に沿ったパターン設計（CAD）を実施し、EMC・熱・コスト・部品配置など多角的な視点からご提案。さらに製造用のガーバーデータやドリルデータを作成し、設計レビューを通じて承認を得ることで、後工程へスムーズに移行します。

お客さまへ製品の仕様や目的、サイズ・使用条件などをお伺いし、必要に応じて既存の図面や参考資料を確認しながら設計を進めます。海外での量産にあたり、お客さまの考え方や仕様を正しく中国側へ伝えることが重要であり、この初期段階での認識合わせが品質確保の鍵です。

Step2.試作

【検証と改善】製品化を見据えた小ロット試作

試作段階では、お客さまより試作基板の目的や検証項目を共有いただき、EQ（Engineer Question）を通じて中国エンジニアとの詳細を詰め、試作品を製作します。

ティ・ピ・エスでは、このようなやり取りを日本窓口で逐一確認することで、齟齬のなないようにプロジェクトを推進。検査・通電テストを実施します。検証結果を速やかに実施・共有し、不具合があれば原因分析や改善提案を行います。再設計や仕様微調整が必要な場合も柔軟に対応し、量産に向けた精度を確実に高めていきます。

Step3.量産

【安定供給を整える】品質を確立し量産体制へ移行

量産段階では、お客さまより最終仕様を確定・承認いただき、発注数量・納期・出荷条件、さらに5M（人・機械・材料・方法・測定）の変更がないことを中国側と綿密に確認。量産用の金型や治具の確認、工場との連携による製造工程の立ち上げを経て、本格的な量産へ移行します。

工程内では外観・寸法・電気特性などの品質確認を段階的に実施し、不良が発生した際には代替品の手配や再製作、是正報告など迅速な初動対応を徹底します。さらに、出荷前には抜き取り検査やラベル確認など最終チェックを行い、日本企業が求める精度・品質水準を満たした製品をお届けします。

また、量産においても小ロットから大ロットまで柔軟に対応いたします。例えば1ロット100ピースといった少量での発注や、年1回のみの定期発注といったスパンが空いているご注文も承ります。お客様のニーズに合わせ、最適な生産体制をご提案いたしますので、どうぞお気軽にご相談ください。

Step4.実装～検査

【品質を保証】多層的な検査で信頼性を担保

実装工程では、あらかじめ仕様・注意点・検査内容をご指示いただき、必要に応じて通電テストの方法や治具のご提供も承ります。スケジュールを確認したうえで、SMT・DIP実装やマウント作業を段取りし、実装を進めます。

製造後はAOI（自動外観検査）、X線検査、通電検査を実施し、品質を多角的に確認。不具合が生じた場合には速やかに報告し、原因分析と是正対応を行います。さらに、最終製品の機能確認を経て、出荷可否を判断。お客様が安心して次工程へ進めるよう、透明性のある検査体制を徹底しています。

Step5.輸送～納品

【丁寧・安心のフォロー】日本品質の梱包と納品後対応

輸送・納品の段階では、ご希望の納品先・伝票処理・受け入れ体制などを事前に確認し、スムーズなお引き渡しを実現します。特に、海外輸送において課題となりやすい「梱包の粗さ」「輸送中の破損」への対応は、ティ・ピ・エスの強みのひとつです。
日本製品と同等レベルの丁寧な梱包を徹底し、ラベル貼付（型番・数量・管理情報）や数量管理まで確実に実施いたします。

中国からの出荷後は、到着までの追跡・フォローを行い、輸送トラブルが発生した際にも迅速に対応。必要に応じて再発送の判断を行います。納品完了後も、不具合報告や納品書処理などのアフターフォローを継続し、最後まで安心いただける体制を整えております。